冷間鍛造外部加工

冷間鍛造は、冷間ダイ鍛造、冷間押出し、冷間圧造などの金属加工の総称です。 一般的に、ブランクを加熱せずに鍛造することは、冷間鍛造と呼ばれるものです。 温度が高いほど、金属は柔らかくなり、形成が良くなります。 室温では、硬度のために金属成形の難しさが大きくなります。
金型に冷間金属押出しフローを充填し、亀裂や角の欠落のない部品を得るには、ワークピースに大きな圧力をかける必要があります。 ビレットを変形させるには、プレス、金型、および材料に大きな圧力をかける必要があります。 テストは熱間鍛造をはるかに超えています。 一般的に、純粋な冷間鍛造品はほとんど対称であり、構造はそれほど複雑ではなく、安全部品は大きな圧力に耐えることができます。
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冷間鍛造プロセスは、切削加工において比類のない利点を備えた精密プラスチック成形技術です。 主な利点のいくつかを次に示します。
第一に、生産効率は非常に高く、切断プロセスの数倍または数十倍にもなります。 それは加熱を必要とせず、エネルギーを節約し、そして脱酸を必要としない。
冷間鍛造は、実際の部品形状に近いネットフォーミング/ニアフォーミングプロセスです。 これは、材料の使用率が高く、二次処理の量が減り、処理される廃棄物の量が少なくなることを意味します。 応力がかかる部品が大きく、加工効率が悪いか、切削・成形が難しく、コストがかかるため、冷間鍛造で実現する必要があります。
冷間鍛造品は、優れた一貫性と優れた寸法精度を備えています。 ワークピースは、高い機械的特性、優れた表面品質、より優れた強度対重量比、および連続的な粒子の流れを備えています。

材料要件は高く、冷間鍛造の包括的な要件は非常に高くなっています。 炭素含有量が多すぎる（炭素含有量が0.5％未満）金属は処理できず、複雑な部品の処理は困難です。

金型には高強度で高品質の合金鋼が必要であり、材料費と加工費の両方が非常に高くなります。 ブランクは正確にカットする必要があり、直径公差と長さ公差は小さくする必要があります。 体積許容値が少し大きくても、カビを傷つけたり、破片を飛ばして人を傷つけたりすることがあります。

 冷間鍛造設計、プロセス設計、金型設計製造、ビレット材料、ビレット潤滑、冷間鍛造装置、自動化装置、後処理などの条件は、非常に厳しい基準に厳密に従う必要があります。 リンクがないと安定した生産ができません。

冷間鍛造力、成形速度、閉時間、温度管理（冷却速度、金型予熱・温度調整、材料予熱等）、潤滑管理（潤滑量、潤滑時間、添加剤の割合等）、弾性変形熱膨張などの金型や鍛造品のさまざまな要因は、最終的な鍛造品の品質に影響を与えるため、軽視すべきではありません。

冷間鍛造の変形量は限られており、鍛造品の重量は一般に数グラムから5KGの間です。 冷間鍛造は、さまざまなタイプのエンジンオイルポンプや自動車のトランスミッションシステムで使用されるあらゆる種類の対称的な精密鍛造品を製造できます。 また、ギアボックスシステム、ブレーキシステム、油圧システム、エンジニアリング機械、ハードウェア製品、照明アクセサリー、自転車アクセサリー、電化製品も製造できます。

欧州、米国、日本では、一般に冷間精密鍛造法を採用して、低炭素鋼、中炭素鋼、アルミニウム合金、合金鋼の部品を製造しています。 冷間精密鍛造品の形状も、歯車、ラック、同期リング歯車、ラジエーター、電気機械シェルなど、さまざまです。